真空灌胶机给主轴电机灌胶，客户案例

更新时间：2026-08-19 16:34:49 编辑：

客户简介

天津精雕数控机床制造有限公司，是国内专注高端数控机床整机研发、生产与核心电控部件配套制造的精密装备企业，深耕高端精密成型与数控设备制造领域，产品广泛应用于高精度机械加工、精密智造等核心场景。依托严苛的产品研发与生产标准，企业始终以高稳定性、高精度的产品优势立足行业，随着市场订单持续扩容与产品迭代升级，原有传统生产工艺已无法匹配高端产品的品质标准与批量交付需求，亟需通过工艺自动化升级，解决生产痛点、提升核心产能与产品品质。

项目背景

数控机床的主轴电机等核心元器件，是保障设备高精度、高稳定性运行的关键核心部件，元器件灌胶封装工艺直接决定设备的绝缘性、密封性、抗震性与使用寿命，是高端机床生产制造中至关重要的工序。

在行业高端化、产品精密化的发展趋势下，天津精雕原有传统人工简易灌胶工艺的弊端持续凸显。人工配胶、手工灌胶的粗放式生产模式，不仅封装精度差、产品批次一致性弱，极易出现气泡、灌胶不均等品质问题，同时生产效率低下，难以承接大批量订单生产，长期面临产品精度不足、良品率不稳定、订单交期紧张的三重生产困境。为突破产能与品质双重瓶颈，升级精密元器件封装工艺，企业携手众创鑫科技开展深度合作，引入专业自动化真空灌胶解决方案。

核心生产痛点

工艺精度受限，产品品质存在隐患

传统常压人工灌胶无标准化参数管控，胶水配比、出胶量完全依赖人工经验，极易出现配比偏差、灌胶填充不饱满等问题。同时常压作业无法排出腔体空气，元器件内部易残留气泡，导致电控部件绝缘、防潮、抗震性能不达标，机床长期运行易出现故障，大幅增加产品返工成本与售后风险，影响品牌口碑。
人工产能瓶颈突出，订单交期压力巨大

传统灌胶工序繁琐、人工操作耗时费力，生产效率极低，完全依赖人力无法实现规模化量产。面对持续增长的市场订单，原有产线产能严重不足，频繁出现生产滞后、交期延误问题，不仅影响现有客户合作体验，更制约企业承接大额订单、拓展市场的发展步伐。
批次品质参差不齐，无法适配高端智造标准
人工操作主观性强，不同操作人员、不同生产批次的灌胶效果差异极大，产品良品率波动明显，无法实现标准化、统一化生产，难以满足高端数控机床精密制造的严苛验收标准，与行业高端化、标准化的发展趋势脱节。

定制化解决方案

针对天津精雕精密数控元器件的生产特性、胶料参数及产线实际工况，众创鑫科技摒弃单一设备售卖模式，为客户提供真空灌胶硬件设备 + 场景化定制调试 + 全流程落地赋能 + 专属售后运维的一站式整体解决方案，精准适配高端精密制造量产需求：

依托自研真空灌胶机核心设备，打造负压真空密闭作业环境，从根源排出胶水与元器件腔体内部空气，彻底杜绝气泡残留问题；设备搭载智能精准配比系统，实现双组份胶水自动计量、混合、定量出胶，全程参数化、标准化管控，彻底解决人工灌胶精度差、填充不均、配比失衡等工艺难题。

同时，众创鑫技术团队深入客户生产现场，结合电控元器件结构尺寸、生产工艺要求、产线布局，一对一优化灌胶路径、出胶速度、真空度等核心参数，完成设备定制化调试，保障设备无缝对接原有生产流程、快速落地投产。

项目落地后，为企业操作人员提供全方位实操培训、日常保养教学、量产工艺优化服务，并建立专属售后运维通道，实时响应生产问题，全程保障设备稳定、高效量产，让企业无运维后顾之忧。

项目落地价值

1. 工艺全面升级，产品品质稳步提质

通过真空自动化灌胶工艺替代传统人工工艺，彻底解决气泡残留、灌胶不均、配比偏差等行业痛点，元器件密封绝缘、抗震防潮性能大幅提升，产品批次一致性显著优化，有效降低不良返工率与设备售后故障概率，全面夯实高端数控机床核心部件的品质根基。

2. 产能效率跃升，彻底缓解交期压力

自动化设备替代繁琐人工工序，大幅压缩单产品生产工时，解放人力产能，产线整体生产效率显著提升，彻底打破传统人工生产的产能瓶颈，可稳定承接大批量订单，精准匹配企业扩产规划，保障订单高效、准时交付，提升客户交付满意度。

3. 生产标准化落地，强化行业核心竞争力

实现灌胶工序全流程智能化、参数化、标准化生产，完全适配高端数控机床精密制造的行业标准，产品验收通过率大幅提升。标准化的生产工艺、稳定的产品品质、高效的量产能力，全方位提升企业在高端数控装备领域的市场竞争力与品牌影响力。

案例总结

本次与天津精雕数控机床的合作，是众创鑫科技在主轴电机灌胶场景的标杆落地案例。针对精密制造行业普遍存在的工艺精度低、量产效率弱、品质不稳定、交期压力大等核心痛点，众创鑫以自动化真空灌胶设备为核心，搭配全流程定制化落地服务，助力制造企业完成传统工艺自动化、标准化升级，兼顾极致产品精度与高效批量量产，为高端精密制造行业元器件封装生产提供了成熟、可复制、可落地的一站式解决方案。